元器件替代不是降低产品成本的出路

　　由于经济的不景气，消费类电子产品在高涨的CPI中依然保持着降价的趋势。整机企业要想生存，就要不断地将压力传给供应商，“Cost down”成为研发和采购经理们工作中重要的课题。自称任职采购的读者“鲁旭”就在《国际电子商情》网上发帖说，公司老板给研发和采购团队下达了硬指标，每年物料成本Cost Down 8%，他一直忙于搜集业内元器件的替代品信息，以求更好地完成工作指标，这一话题引起了网友们的热烈关注。(详情请见：https://bbs.esmchina.com/FORUM_POST_1000164047_1200397960_16.HTM)

　　众所周知，由于整机产品近年来都在不断地降价，整机厂商都会想尽办法对供应商提出降价的要求。对此，读者“magnifico”认为这是因为芯片本身也有降价趋势，芯片量产上市后都会有价格调整。其实芯片的整体成本没有多少钱，是原厂对初上市产品给出的定价很高，以求获得更高的利润。而另一方面，替代芯片则会以更低的价格来取代目标芯片，可帮助整机企业完成Cost Down的目标，这一点在国产IC领域中最为明显。

　　由于国内代工厂的工艺可靠性不断上升，整机企业对国产元器件的认可度也不断增强。同时在满足引脚兼容之外，他们还能提供及时的供货和更有竞争力的价格，获得了市场青睐。有读者指出，对于一般的LDO、DC-DC等产品，国产元器件性能基本可满足要求，可靠性也愈加成熟，尤其是价格和交货，日系和台系供应商都不能比拟。

　　但通过寻找替代芯片来降低成本，对于不同的元器件，读者们存在不同看法。读者“mxc160”指出，从采购的岗位上看, 短期快速的方法是寻求直接替换产品。而设计和工程的同事应在元器件选型时多下些工夫，至少要设计、测试和批准两种以上厂家的型号, 这是寻求成本递减的根本。到采购阶段能够发挥的地方主要是供应商的选择，对产品基本不能变动，这样很快就碰到价格底线。在采购阶段的型号替换有较大的风险: 一是难有充分时间评估供应商；二是替代型号在应用产品上有较高的不兼容问题(即使是PIN-TO-PIN)。

　　“euhu”发言称，元器件替代是很复杂的一个事情，虽然做后进入者的元器件在理论上是可以完全替代的，但由于芯片的使用不同和设计上的一些差异，在某些参数上，根本不可能与较早进入市场的产品一致。但这种差异，也是可以通过技术手段解决的。他认为要注意两点：一是作为替代品的生产商愿意提供相关技术服务；二是作为使用方的工程师愿意配合技术的改进。

　　读者“物料选型与”还为寻找替代IC的楼主提出了几条很好的建议。他表示，产品的成本从设计定型开始就决定了80%左右。从产品需求、性能指标出发，设计人员可以找到很多可以实现的方案；成本取决于元器件的选型、产品的生产工艺以及包括物料的管理成本等方方面面，而每个方案的成本肯定是各不相同的。单从某个产品降价意义不大，对于公司来说，要从系统的、全面的角度来降低整体的成本费用。具体来说要做到尽量选用通用器件，少用专用器件，实现器件归一化；尽量选用功能适中的器件，每个器件的功能要物尽其材；杜绝浪费；设计上能用软件实现的，就用软件方法，如硬件看门狗电路，可以用软件看门狗实现；降额设计适中，避免浪费，能用升额设计的话更好；结构设计上要做好ESD、EMC防护功能，尽量少用或不用价贵的ESD、TVS等器件；硬件PCB设计上，精心布局，能用二层板则不用四层板；生产工艺路线要确定；不用BGA、QFN等加工难度大、失效率高的器件；能用低速器件则不用高速器件，如20nS SRAM肯定比70nS价贵。此外，他还指出，采购们要尽量选择国产品牌器件，供应渠道多的器件；深入了解元器件的材料成本、生产工艺、供应渠道等，谈起价格时做到心中有数，如COG电容肯定比X7R、Y5V等材料贵。

　　电子制造企业想要降低成本必须提升研发人员的能力。读者“dt7007”指出：“中国家电企业的开发水平一般，有的甚至很差，国内家电的新产品、新技术基本上都是国外的舶来品，这就决定了很多重要的元器件产品直接使用进口品，而轻易不用内地或台湾产品替代。一谈到降低成本，就拼命降低国内供应商的价格！”

　　价格战只会带来产品质量与价格之间的恶性循环，这并不是本土电子企业的出路。光靠替代产品来降价并不能完全解决成本的问题，在中国低成本的优势变得越来越不明显时，企业必须从研发、采购、生产和管理等多方面入手来解决出路问题。

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