“DFM”- 一个由三个字母组成的缩写，其意义依据你在设计及制造流程链中所扮演的角色不同而不同，或是微不足道，或是举足轻重。
在今天的电子业，有几种力量正在推动着可制造性设计（DFM）的进程，其中最常见的三种为：
* 新技术带来的零件密度的增加
* 缩短设计周期时间的需求
* 外包及海外制造模式的实行
要求设计更小更轻，同时又要拥有更多功能的不断增加的需求为我们带来了新的印刷电路板制作技术，如顺序迭构，嵌入式被动及主动零件类的设计，以及零件封装技术的创新如Micro-BGA、CSP和POP。所有这一切都使PCB设计、制作及组装变得更加复杂化。
缩短“产品上市时间”是一项紧迫的需求。 由于PCB设计的反复可能导致设计周期平均增加几个星期，从而拖延了产品的上市时间，因此将可制造性问题（导致设计反复的重要原因之一）在PCB设计时间尽早消除有的必要性。
一般人认为，DFM只是简单地在PCB CAD 系统上执行一些基本的错误检查，来确定在PCB 制作时线路不会短路，或确保在PCB组装时零件不会相互干涉。
而实际上，DFM结果意味着设计已经得到的优化，从而确保产品可以按效的方式制作、组装及测试 ?C 消除可能导致额外时间及成本的多余工艺。一个全面优化的设计甚至会考虑到产品的制造良率。
现在让我们退一步看看，用户在PCB设计时想利用可制造性设计（DFM）流程达到什么效果。
一个普遍接受的观点是产品的设计对制造周期及单位产品成本具有重大且可测量的影响。换句话说，不好的设计会导致更长的制造时间及更高的成本。针对无时不在的降低成本及缩短产品上市时间的压力，实施DFM的最终目标是要达成具成本效益的制造。这将通过保持高良率（低废品）及最少的设计改版而实现。同时，我们还需要认识到DFM的应用使得工艺能力得到了全面的发挥，如通过新技术的应用 ?C 将设计从两块PCB集中到一块PCB上，从而既节省了时间，又节约了成本。
DFM的使用不仅仅是回答“这个设计可以制造吗”，而更是回答“这个设计是否能被高效率地制造并且获利”。
最重要的是，DFM必须被看作为贯穿于整个新产品导入（NPI）流程链的一种作业逻辑思考。它不是一种事后产生的想法或是设计完成后的额外补充。是的，确实存在那些可以被认定为DFM工具的独立应用软件，但总的来讲，可制造性设计（DFM）工具必须被嵌入到所有工具里，并通过对必要规则的事先定义及在整个工具链中执行这些规则来获得确保。许多PCB设计工具通过一个以规则为基础的设计原理来符合这一模式，设计工具或者直接按照规则执行，或者至少可以做到规则检查。
制造（或生产）需要被划分为几个主要部份 ?C 各个部份具有显著且独立的内容，分别称为PCB制作、组装及测试。
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