工业机器人末端
执行器（又称“手爪”）是机器人与工件直接交互的部件，直接决定作业精度、效率及适用场景，广泛应用于搬运、装配、焊接、喷涂等工业环节。现场应用中，常因选型与工件特性不匹配、安装调试不规范导致工件掉落、作业偏差、设备损坏等问题。本文结合工业机器人应用技术规范，详解末端执行器的选型、安装调试要点及常见故障排查方法，为现场作业提供技术支撑。
一、选型要点：匹配工件与作业需求 选型需精准适配工件特性与作业类型，重点关注三大维度：一是负载与夹持方式，根据工件重量、形状选择执行器类型——真空吸盘适合平整光滑工件（如板材、玻璃），需匹配工件面积确定吸盘数量（负载余量预留30%）；机械夹爪适合不规则或刚性工件（如零件、箱体），按夹持力选择气缸式（重载）或电动式（高精度），且爪爪材质需适配工件（软质工件选橡胶爪，金属工件选合金钢爪）。二是作业精度与速度，装配、分拣等高精度场景选电动夹爪（重复定位精度≤0.01mm），搬运等高速场景选气缸夹爪（响应时间≤0.1s）；焊接、喷涂作业需选择专用执行器（如焊枪夹具、喷涂
喷嘴），确保作业稳定性。三是环境适配，高温场景（如焊接、铸造）选耐高温材质（如陶瓷、
高温合金），粉尘潮湿环境需做好密封防护（防护等级≥IP65），食品加工场景选食品级不锈钢材质，避免污染工件。
二、现场安装与调试规范 规范安装调试是保障作业可靠的关键。安装环节：一是连接紧固，执行器通过法兰与机器人末端轴连接，螺栓需按规定力矩紧固（通常8-12N·m），加装防松垫圈避免振动松动；气管、
电缆需通过拖链走线，预留足够活动余量，避免运动时拉扯断裂。二是定位校准，通过机器人示教器进行基准点校准，确保执行器中心与工件中心对齐；真空吸盘需调试负压值（通常-0.06~-0.08MPa），机械夹爪需调试夹持行程与夹持力，避免过夹损坏工件或夹持过松导致掉落。调试流程：先空载测试执行器运动范围，确认无干涉；再进行轻载试夹，验证夹持稳定性；进行全负载作业测试，监控作业精度与执行器温度，确保符合生产要求。
三、常见故障排查方法 现场故障主要集中在工件掉落、作业精度偏差、执行器动作失灵三类。若出现工件掉落，真空吸盘式需检查负压值是否达标、吸盘是否磨损或漏气，更换吸盘或检修真空泵；机械夹爪式需检查夹持力是否不足、爪爪是否打滑，调整夹持力或更换防滑爪爪。若出现作业精度偏差，先检查执行器安装是否松动，重新紧固法兰螺栓；再校准机器人基准点，检查工件定位工装是否偏移，调整工装或重新示教路径。若出现执行器动作失灵，气动式需检查气管是否堵塞、
电磁阀是否故障，清理气管或更换电磁阀；电动式需检查电缆连接是否正常、驱动模块是否报错，重新插拔电缆或重启驱动模块；若仍失灵，可能是执行器内部传动机构损坏，需拆解检修或更换备件。
工业机器人末端执行器的应用是“精准选型+规范安装+精准排查”。选型时聚焦工件特性与作业需求，安装调试严控基准校准与参数匹配，故障排查遵循“先气动/电动源、再机械连接、部件”的逻辑，可大幅提升作业稳定性。日常使用中建议每日检查执行器磨损情况，每周清理气管/电缆杂质，每月校准作业精度，确保机器人高效稳定运行。
