高频淬火指利用高频电流(30K-1000KHZ)使工件表面局部进行加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法。
这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度，高耐磨性和高韧性的综合。又因是局部加热，所以能显著减少淬火变形，降减能耗。正是因为高频淬火拥有上述这些特点，因而在机械加工行业中广泛被采用。
高频淬火机采用感应加热，工程师解释感应加热的原理是：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000oC，而心部温度升高很小。
1、对工件无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而电能消耗少，工件变形小。
2、可根据需要通过调整高频淬火机的工作频率和功率，对表面淬硬层进行调控。从而使淬硬层的马氏体组织较细，硬度、强度和韧性都比较高。
3、经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应力，使工件的抗疲劳和破断能力都更高。
4、加热速度快，可使工件在极短的时间内达到所需温度，甚至1秒以内。从而使工件的表面氧化和脱碳都较轻，大多数工件都无须气体保护。
5、便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。
6、使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。
7、电能利用率高，环保节能，安全可靠，工人工作条件好，国家提倡。
8、即可手动操作，也可半自动和全自动操作；即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。
9、一机多用，高频淬火机即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。
1、采用IGBT模块，节能省电：比电子管式省电30%，比可控硅中频省电20%；
2、性能稳定：保护措施，无后顾之忧；
3、加热速度快：感应加热，无氧化层，变形小；
4、体积小：采用分体式结构，重量轻，移动安装都方便；
5、环保：没有污染、噪声和粉尘；
6、适应性强：能加热各种各样的工件；
7、温度及加热时间可控制，加工质量高。
8、安装简单，操作方便。
现代高频淬火机比传统的淬火机更为省电，节能，高效，环保。可分为以下几种：
1.高频感齿轮应加热淬火机：此种类是专用于各种齿轮的淬火，经过此工艺，使齿轮更加耐用，耐磨。
2.高频感应加热轴淬火机：此种类是专用于各种轴的表面淬火，会使轴表面硬度增加，耐用耐磨。
3.高频机床导轨淬火感应加热机：此种类专用于单导轨淬火，双轨导轨淬火，平面导轨淬火等的导轨淬火。
1、标准件、紧固件的热镦，如高强度螺栓、螺帽等
2、金刚石刀头的焊接，硬质合金锯片的焊接及金刚石刀具、磨具、钻具的焊接。
3、机床行业的机床床面导轨的淬火处理。
4、直径70以内所有零件的透热锻造；
5、各种麻花钻的热轧。
6、粉末冶金烧结和金属熔炼；
7、各种齿轮、链轮、轴类的淬火；
| 型号 | WH-VI-60 | 输入功率 | 60KW |
| 输入电压 | 342V-430V | 大输入电流 | 90A |
| 冷却水,流量（主机） | 25L/min（0,1mpa） | 冷却水流量（变压器） | 18L/min（0,1mpa） |
| 振荡频率 | 15-35KHZ | 冷却水压 | 0,1-0,3Mpa |
| 主机体积 | 590×,450×,780mm3 | 变压器体积 | 420×,355×,450mm3 |
| 主机重量 | 65±,5%kg | 变压器重量 | 50±,5%kg |
1、机房应通风良好，保持清洁、整齐和干燥。设备必须有两人以上方可开机操作，并指定操作负责人。操作人员应熟悉和遵守淬火设备操作规程，并穿戴好规定的防护用品。工件应去除毛刺、铁屑和油垢，否则容易产生打弧，操作时也要防止工件与感应器接触产生打弧。使用高频淬火机床，应注意电气、机械和液压传动等的安全操作规程。设备需由专人修理，修理前用放电棒对电容器等进行放电。严禁带电抢修。
2、高频淬火设备，是用工业电频率、低电压、大电流，对大型工件进行加热淬火或正火。使用时应遵守安全用电规则。
3、为防止大工件高感应加热时炸裂伤人，操作时必须严格遵守高频热处理操作规程和相应的大件热处理工艺规程。应先对大工件逐件进行超声波探伤，凡探伤后发现有白点、严重偏析和疏松等缺陷的工件，禁止用高频设备加热。工件应去除毛刺、铁屑和油污，以防止打弧。生产操作中，必须指定负责人，操作者必须熟悉和遵守高频淬火设备操作规程。
4、使用时必须遵守安全用电规则。
