基于虚拟仪器的ABS传感器功能测试系统的设计

 
    目前，汽车安全件的检测设备绝大多数是从汽车制造业发达的国家进口的，abs（anti-lock braking system，制动防抱死系统）传感器的功能测试设备更是如此，因此需要自主开发一种适合生产环境、快速、稳定、通用的检测设备，以满足生产过程中每件必检的一道工序的需要。

    本设计使用ni pci-6220多功能数据采集卡和labview 7.1开发软件，根据德国大众的abs传感器功能测试标准，开发出了满足要求的测试系统。该系统速度快、运行可靠，能实现数据采集、分析及存储，并已经在生产线上投入使用。

abs的工作原理

   abs重要的功能并不是为了缩短制动距离，而是为了能够尽量保持制动时汽车的方向稳定性。abs起作用时，车轮与路面的摩擦属滚动摩擦，它会充分利用车轮与路面之间的附着力进行制动，从而提高制动加速度，缩短制动距离，但重要的还是保证汽车的方向稳定性。abs工作时就相当于以很高的频率进行点刹。于是，在紧急情况下如果将制动踏板踩到底，肯定会感到制动踏板在颤动，同时也会听到制动总泵发出的“哒哒”声，这便是abs在正常工作。制动总泵不断调整制动压力，从而对制动踏板产生连续的反馈力。

测试原理

    测试时，abs的旋转系统被驱动系统带动以任意方向恒定的速度旋转。对于mk60型abs传感器，就是指在没有制动力的情况下，以恒速139.5r/m旋转。如图2所示，分别在接点①和②间（ub）给传感器施加12vdc和3.3vdc电压，在旋转中连续进行两次测试，每次测试都要保证测试完整的一周。当abs传感器感应到发号片，就产生方波的波峰，否则产生波谷，使用115ω的高电阻r取得电压us。当ub为12v时，根据所测得的电压值计算出方波的频率、电流峰值ih的值和值、电流谷值il的值和值以及信号的占空比。如图3所示，当ub为3.3v时，根据所测得的电压值计算出极对数和极距间隙。如果这些值在许可的范围内，就可以判定abs传感器是合格的。

   为了保证测试完整的一周及判断abs传感器的极对数是否正确，必须有一个基准脉冲发生器，为此，制作了一个有45个齿的齿盘，因为正常时工件的极对数是43，所以齿盘的齿数与其相近。该齿盘的齿隙比为1:1，并随被测试工件一起旋转，用光电开关检测基准齿盘的齿数，只有检测到45个光电开关的信号，才能确保abs进行了完整一周的测试。该光电开关产生0～24v的序列脉冲，但经过接口板的光电隔离后转换成0～5v的序列脉冲，以下简称ref信号，选择此光电开关时应注意响应频率要大于45×139.5÷60=105hz。

控制原理

    使用ni pci-6220多功能采集卡，将abs信号和ref信号作为电压模拟量采用差分输入方式连接到多功能采集卡的通道0和通道1，为了保证测试，设置模拟量的采样速率为25ks/s，并设置每通道的缓存区为500ks，可靠地将测试数据存储起来，设置每通道的每次读取点数为250s。将测试条件判断信号和测试结论值以数字量信号输出到dio上。为了实现测试电压的切换、模拟量输入和数字量的输入或输出，自行设计开发了接口板，其结构框图如图4所示。接口板内有两个dc/dc模块，分别用于将24vdc转换成5vdc和12vdc。5vdc用于多功能采集卡的dio，为了保护ni pci-6220多功能采集卡，对于数字量输入使用双向输入光电隔离和npn/pnp输入选择开关，并将24个数字量分成16个输入和8个输出；输出部分使用达林顿驱动模块带动继电器输出。测试电压要求是12±0.1v 和3.3±0.1v，使用两个电压调节器和电位器，以确保将测试电压调节到12v和3.3 v。选用安川sgmgh系列伺服电机和sgdm系列伺服控制器，为保持速度恒定。伺服电机选用17位编码器，应用内部速度控制方式，无须其他控制模块实现恒定转速状态下的测试。

   1 开机运行程序，首先进行程序初始化，包括读入参数设置值、初始化数组和簇。
   2 测试程序每50ms扫描“测试指令”脉冲信号，该脉冲信号至少保持200ms。一旦扫描到“测试指令”脉冲信号，就开始测试。
   3 上次的测试结果首先要清零。
   4 接口板上的继电器k1和k13上电接通，连接abs传感器，并施加12v电压，进行次测试，对测试值进行计算。
  5 接口板上的继电器k13保持连接abs传感器，k1断开，将电压切换到3.3v，进行第二次测试，并对测试值进行计算。
  6 将计算结果汇总，得出结论。
  7 输出计算结果和测试结论，发送给plc测试完成及合格与否的i/o信号；在测试软件的主界面上显示计算结果和测试结论；将计算结果附加上时间、日期和条形码一起对应存盘。
  8 等待plc的反馈信号，在3s之内，收到plc发回的“结果收到”信号，则返回步骤2，处于等待“测试指令”脉冲信号，准备下次测试；否则进行报警提示。

程序设计要点

  以labview的标准状态机为模板，共19个框。建立4个簇作为数据的高速公路，它们分别是：abs与ref顺序比较、参数设置、计算结果和测得数据。共有15个子程序被调用来完成测试、参数设置和硬件测试等功能。

   显示画面可以在“查看数据”、“次波形”、“第二次波形”和“参数设置及硬件测试”四个界面间切换。默认画面是“查看数据”，也是主界面，如图7所示。在默认画面上显示出要求测试项目的计算值、测试结果和此次程序运行后测试的数量、合格的数量及合格率。在测试过程中，有测试进程显示。在“次波形”和“第二次波形”画面中显示出两次连续测试的abs信号和ref信号波形。图8是次测试波形。在“参数设置及硬件测试”画面中，授权用户能进行参数设置。需要对系统进行调试时，能进行硬件测试。每天以日期为文件的前缀生成数据记录文件，如“2006-6-3_abs”。

   在测试数据前面加上日期、时间和被测试件的条形码一起对应存盘，每测试添加一行，在均为80g的c盘和d盘中同时存储，以保证数据的安全性，便于数据追溯，数据存储格式如表1所示，用excel软件可以查看该记录文件。

   由于采集速度很快，虽然在理论上认为方波信号的上升沿和下降沿是跳变的，如可以说从0v跳变到5v，但是，如果把这个跳变过程放大很多倍，就能捕捉到从0v跳变到5v的中间值，可能是2.7v、3.5v等。就是类似于这样的跳变过程中的一个值，就是波峰或波谷超限的值。通过对采集数据的分析，发现根据需要的采样速率和方波的频率，在跳变过程中多能产生一个中间值，这样，在程序中将这样的中间值识别出来并加以过滤，就避免了假的不合格的数据参与计算。另外，虽然从宏观上：如果abs传感器合格，参考信号有45个齿，abs就应该有43个齿。但是，通过对纸制模型的分析，发现在采样开始的瞬间，abs或参考信号（简称ref）的相对状态不同，计算数值是不一样的。即如果脉冲顺序判断结果是ref先于abs，则以ref为基准，在ref=46时，abs=43即为正确；如果脉冲顺序判断结果是abs先于ref，则以abs为基准，在abs=44时，ref=45即为正确；如果脉冲顺序判断结果是abs与ref同时到来，则以abs为基准，在abs=43时，ref=45即为正确。

结束语