工业炉窑燃料燃烧是工业企业应用十分广泛的现象，也是工业加热极为重要的内容，由于其燃烧不仅消耗了人类大量能源，而且还严重污染了生存环境，因此其燃烧过程一直成为世界各国倍受关注和研究的课题。在我国由于经济的粗放式发展，燃料燃烧一般都只是以满足生产工艺要求为目的才对燃料量进行必要的控制，而燃料在炉膛里燃烧状况如何，配风是否合理却很少有人关注和研究。燃烧学理论认为：当炉窑的实际供风量等于理论需要量时，配风最合理（这时的空气消耗系数等于1.0），燃烧温度，燃料消耗和废气排放最少，风机耗电也很少。而可惜的是目前我国炉窑的配风都只能靠工人凭经验操作，致使其运行无法满足这一点。

燃烧理论与实践证明：工业炉窑在燃烧过程中其燃料成份、热值及燃料量的变化，将导致空气需要量变化。当空气消耗量过大（空气过剩）时，虽然燃料可以充分燃烧，但废气带走热量大，燃烧温度降低，氮氧化物也增加，同时鼓、引风机电耗将大大升高。特别是轧钢加热炉因长期处在1200℃左右高温状态运行，当空气消耗量过大时，不仅会使炉压升高，炉孔逸气热损失增加，而且还会造成炉内钢坯氧化烧损严重。当空气消耗量过小（空气不足）时，不仅燃料无法充分燃烧，而且炉温降低满足不了生产要求，这样既浪费能源、影响生产、也污染了环境。从对部分工业炉测试来看，炉窑一般均处于浓氧燃烧状态，空气消耗系数一般都在1.5~2.3范围，烟气含氧量一般在8~12%，这说明实际供风量远大于理论需要量。因此检测、分析和控制工业炉窑的燃烧质量，对于节约能源、降低消耗、保护环境，具有显着成效和重大的实际意义。

供给加热炉、锅炉等加热设备的燃料燃烧热并不是全部被利用了，所以提高燃烧效率十分重要。所谓提高燃烧效率，就是要适量的燃料与适量的空气组成比例进行燃烧。提高燃烧效率最直接的方法就是使用烟气分析仪气体传感器连续监测烟道气体成分，利用氧气传感器及CO传感器分析烟气中O2含量和CO含量，调节助燃空气和燃料的流量，确定的空气消耗系数。